鈦管與鈦鋼復合管板脹接工藝及采用手工鎢極氬弧焊的焊接工藝。并經液氨致冷器的制造實踐證明，鈦管與鈦鋼復合管板在選擇合理的制造工藝的前提下，可以獲得優質的焊縫，同時為鈦及鈦鋼復合板換熱設備的制造積累了一定的經驗。
工藝性試驗及焊接工藝評定鈦是一種活性元素，常溫下能與氧生成致密的氧化膜而保持高的穩定性和耐腐蝕性。在540"C以上生成的氧化膜則不致密。高溫下鈦與氧、氮、氫反應速度較快，易生成脆性物質，使焊接性極差，因此為了保證鈦管和鈦鋼復合管板的焊接質量，我們從材料及設備結構方面入手，經過工藝性試驗及焊接工藝評定，得到了一些數據。
鈦鋼復合管板和鈦管束采用先脹后焊的制造工藝，為保證產品制造質量，我們作了以下的工藝性試驗。
管板與管束脹接的工藝試驗該外冷器要求先脹后焊，強度由脹接來保證，焊接主要起密封作用。為了保證脹接的強度我們進行了管板與管束脹接的工藝試驗。
在脹管試驗后，我們用測定壓脫力的方法檢驗了脹接質量，確定了脹接次數和脹接力等工藝參數，確保脹管率在15?20°%范圍內，滿足了設計的要求。
鈦管束與管板焊接位置選擇試驗。
通過焊接試驗發現：當鈦管束與管板采用全位置焊接時，需用充氬保護拖罩跟蹤保護管頭受熱區，所以焊接管束時需二人操作，且應密切配合，一旦配合不好，易使管頭氧化變色，影響焊接質量。而在水平位置焊接時，在充氬保護罩內焊接管頭，不但保護效果好，能保證焊接質量;而且操作方便，只要一人操作即可，一次充氬保護可焊十多個管頭，大大加快了焊接進度。我廠廠房內有地坑，具備水平位置焊接條件，所以外冷器的鈦管束采用水平位置施焊是*佳的焊接位置。
鈦與氧有極強的親和力，在常溫下能生成致密的氧化薄膜，這層氧化膜是施行焊接的嚴重障礙，我們對氧化嚴重的鈦管進行了焊接，發現將引起十分嚴重的裂紋。試驗證明在焊前對焊縫表面氧化膜必須進行嚴格的清理和處理，杜絕有害雜質的來源。
在穿管前用丙酮仔細清理管孔內油污、臟物后再裝管。
與管束焊接前應對被焊區域進行機械清理(用直徑為0.1mm奧氏體不銹鋼絲刷去除待焊表面氧化層)、脫脂(用丙酮擦洗)，用白綢布檢查不變色，合格后方可焊接管束，焊接暫停時和非焊接區需用白綢布復蓋，嚴禁灰塵污物落入焊接區。
對鈦管的清理，視鈦管表面質量而定，表面氧化不嚴重的鈦管，管外表面特別是管端100mm處，用丙酮洗干凈后穿管，焊接前再次用丙酮抹洗管頭及管內孔。
表面氧化嚴重的鈦管，穿管前兩端100mm處必須進行酸洗處理，酸洗配方為：
HF:HNO3:氏0=5:20:75(體積比)
溫度為室溫，酸洗時間為2?5分鐘，酸洗后立即用清水沖抹干凈，不能殘留酸液。鈦管端酸洗后呈銀白色。
在上述工藝性試驗和焊接工藝評定的基礎上，我們基本摸清了鈦管束焊接的特點，并確定了管束的制造工藝：即鈦管束先脹后焊，且采用水平位置焊接的工藝。
為控制焊接變形，加強對鈦焊件的冷卻，提高保護效果，鈦管束焊接時，管內塞紫銅堵。
采用手工鎢極氬弧焊接工藝，選擇合理的焊接規范，徹底清理管板和管端氧化膜及雜物，在有可靠的保護條件下(制作合適的保護罩)，鈦管和鈦鋼復合管板的焊接接頭可以得到滿意的質量。
